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Hitzebeständige Förderbänder aus Gummi von chinesischen Lieferanten – Langlebige Optionen ab Werk verfügbar
Zweck
Es wird hauptsächlich in Branchen wie der Metallurgie und dem Bauwesen zum Transport von Hochtemperaturmaterialien wie Sintererz, Koks und Zementklinker eingesetzt. Die Materialtemperatur darf 800 °C und die Oberflächentemperatur 220 °C nicht überschreiten. Eigenschaften: Die Deckschicht besteht aus EPDM-Kautschuk, das Trägermaterial aus einem inländischen, hochtemperaturbeständigen Gewebe. Die spezielle Rezeptur löst die Hauptprobleme von EPDM-Kautschuk: hohe Sättigung, geringe Haftung und schwache Zwischenschichthaftung. Es zeichnet sich durch geringes Gewicht, lange Lebensdauer (ca. 2-4 Mal) und gute Hitzebeständigkeit aus.
Mit der Umsetzung des Standards für „Allzweck-Förderbänder mit Gewebekern und Gummi- oder Kunststoffbeschichtung“ wird der Entwurf des internationalen Standards ISO/FDIS14890-1999 übernommen.
Ein hitzebeständiges Förderband besteht aus mehreren Lagen Gummi-Baumwollgewebe (Polyester-Baumwollgewebe) oder Polyestergewebe, das mit hochtemperaturbeständigem oder hitzebeständigem Gummi überzogen ist und durch Hochtemperaturvulkanisation miteinander verbunden wird. Es eignet sich für den Transport von heißem Koks, Zement, Schlacke und heißen Gussteilen unter 175 °C.
1. Die Spezifikationen entsprechen denen von gewöhnlichen Förderbändern.
2. Das Produkt entspricht der Norm HG2297-92.
3. Hitzebeständige Förderbänder lassen sich in vier Typen unterteilen:
Typ I (T1)
Hält Testtemperaturen bis maximal 100 ℃ stand, die maximale kurzzeitige Betriebstemperatur beträgt 150 ℃.
Typ II (T2)
Hält einer Prüftemperatur von maximal 125 ℃ stand, die maximale kurzzeitige Betriebstemperatur beträgt 170 ℃.
Typ III (T3)
Hält Testtemperaturen bis maximal 150 ℃ stand, die maximale kurzzeitige Betriebstemperatur beträgt 200 ℃.
Typ IV (T4)
Hält einer Prüftemperatur von maximal 175 ℃ stand, bei einer maximalen kurzzeitigen Betriebstemperatur von 250 ℃.
Physikalische Eigenschaften
| Unterschied zwischen Kraftalterung und Vor-Aging (IRHD) | 23 |
| Maximalwert nach Alterung (IRHD) | 88 |
| Verringerte Änderungsrate der Zugfestigkeit | 40 % |
| Der niedrigste Wert nach der Alterung | 5 MPa |
| Änderungsrate der Zugfestigkeit | 60% |
| Mindestwert nach der Alterung | 150% |
Hochtemperaturbeständige Stahlgewebeförderbänder bestehen aus vertikal und horizontal verwebten Stahldrähten. Die Oberfläche des Stahlgewebes ist verzinkt oder verkupfert, die Unterseite mit einer Gummischicht überzogen. Beim Transport von Hochtemperaturmaterialien blättert die Beschichtung nicht ab, und das Förderband ist zuverlässiger als mehrlagige, hitzebeständige Förderbänder.
Ein hitzebeständiges Förderband besteht aus mehreren Lagen Gummi-Baumwollgewebe (Polyester-Baumwollgewebe), die mit hochtemperaturbeständigem oder hitzebeständigem Gummi überzogen und durch Hochtemperaturvulkanisation miteinander verbunden sind. Es eignet sich für den Transport von heißem Koks, Zement, Schlacke und heißen Gussteilen unter 240 °C.
1. Die Spezifikationen entsprechen denen von gewöhnlichen Förderbändern.
2. Das Produkt entspricht den Normen HG2297-92 und GB/T20021-2005.
3. Hitzebeständige Förderbänder lassen sich in fünf Typen unterteilen:
Typ I (T1)
Hält Testtemperaturen bis maximal 100 ℃ stand, die maximale kurzzeitige Betriebstemperatur beträgt 150 ℃.
Typ II (T2)
Hält einer Prüftemperatur von maximal 125 ℃ stand, die maximale kurzzeitige Betriebstemperatur beträgt 170 ℃.
Typ III (T3)
Hält Testtemperaturen bis maximal 150 ℃ stand, die maximale kurzzeitige Betriebstemperatur beträgt 200 ℃.
Typ IV (T4)
Hält einer Prüftemperatur von maximal 175 ℃ stand, bei einer maximalen kurzzeitigen Betriebstemperatur von 400 ℃.
Typ V (T5)
Hält einer Prüftemperatur von maximal 240 ℃ stand, bei einer maximalen kurzzeitigen Betriebstemperatur von 600 ℃.
Hauptmerkmale
Diese Art von Förderband wird hauptsächlich in Branchen wie der Metallurgie, der Baustoffindustrie, der Gießerei, der Kokerei und der chemischen Industrie zum Transport von hochtemperierten Feststoffen wie Sintererz, Koks, Zement und Düngemitteln mit spezifischen Hitzebeständigkeitseigenschaften eingesetzt. Die Hitzebeständigkeit und Lebensdauer hitzebeständiger Förderbänder hängen maßgeblich von der Hitzebeständigkeit der Deckschicht und des Bandkerns ab. Üblicherweise werden hitzebeständige Gummimaterialien wie Styrol-Butadien-Kautschuk, Butylkautschuk oder Ethylen-Propylen-Kautschuk als Hauptgummimaterial verwendet, während hitzebeständige und hitzeschrumpfende Polyester-Baumwoll- oder Polyestergewebe als Kern dienen.
Hitzebeständige Förderbänder werden anhand unterschiedlicher Prüftemperaturen in vier Klassen eingeteilt: T1: Prüftemperatur bis maximal 100 °C; T2: Prüftemperatur bis maximal 125 °C; T3: Prüftemperatur bis maximal 150 °C; T4: Prüftemperatur bis maximal 175 °C.
Beispiel für Klebebandmarkierung: Die Bezeichnung 200 1200 EP 5 1000 8+3 T2 bedeutet, dass das Förderband eine Länge von 200 m, eine Breite von 1200 mm, einen Kern aus fünflagigem EP-Gewebe, eine Zugfestigkeit von 1000 N/mm² sowie Deckschichtdicken von 8 mm bzw. 3 mm aufweist. Die Deckschicht ist bis zu einer Temperatur von 125 °C temperaturbeständig. Dieses Produkt entspricht der nationalen Norm GB/T 20021-2005 „Hitzebeständiges Förderband aus Gewebe“.
Um höheren Betriebstemperaturen gerecht zu werden, haben einige Hersteller hitzebeständige Förderbänder entwickelt, die höheren Temperaturen standhalten, sowie Hochtemperatur-Förderbänder, die auch bei Verbrennungen beständig sind. Im Allgemeinen werden der Deckschicht aus Gummi Flammschutzmittel, Isoliermittel, Abriebschutzmittel, Wärmeleitmittel usw. beigemischt, um die Hochtemperatur- und Abriebfestigkeit des Bandes zu verbessern.
Häufig gestellte Fragen
Welche Materialien werden zur Herstellung hitzebeständiger Förderbänder verwendet?
Diese Riemen verfügen über Deckschichten aus hitzebeständigem Gummi wie EPDM, Styrol-Butadien- oder Butylkautschuk. Das innere Gerüst (Kern) besteht aus Lagen hochtemperaturbeständigen Gewebes, Polyester-Baumwollgewebe, Polyestergewebe oder vertikal und horizontal gewebtem Stahldrahtgewebe.
Welche verschiedenen Arten von hitzebeständigen Förderbändern gibt es je nach Temperatur?
Sie werden in fünf Haupttypen eingeteilt: Typ I (T1) für Prüftemperaturen bis 100℃, Typ II (T2) bis 125℃, Typ III (T3) bis 150℃, Typ IV (T4) bis 175℃ (mit kurzzeitigen Spitzenwerten bis zu 400℃ je nach Norm) und Typ V (T5), der Prüftemperaturen bis zu 240℃ und kurzzeitigen Betriebstemperaturen bis zu 600℃ standhält.
In welchen Branchen werden diese Förderbänder üblicherweise eingesetzt?
Sie werden vorwiegend in der Schwerindustrie eingesetzt, unter anderem in der Metallurgie, im Bauwesen, in der Baustoffindustrie, im Gießereiwesen, in der Kokerei und in der chemischen Industrie. Sie transportieren heiße Materialien wie Sintererz, Koks, Zement, Schlacke und heiße Gussteile.
Welchen regulatorischen Standards entsprechen diese Gürtel?
Die Produkte entsprechen nationalen und internationalen Standards, einschließlich HG2297-92, GB/T20021-2005 (für hitzebeständige Förderbänder aus Segeltuch) und dem internationalen Normenentwurf ISO/FDIS14890-1999.
Wie werden die Spezifikationen eines hitzebeständigen Förderbandes gekennzeichnet?
Sie folgen Standardkennzeichnungen. Zum Beispiel bedeutet „200 1200 EP 5 1000 8+3 T2“ ein 200 m langes und 1200 mm breites Förderband mit einem 5-lagigen EP-Gewebekern, einer Festigkeit von 1000 N/mm, einer 8 mm dicken Deckschicht, einer 3 mm dicken Bodendeckschicht und der Schutzart T2 (beständig gegen Prüftemperaturen bis zu 125 °C).