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Chinesische Lieferanten von universellen Gummiförderbändern – Hochwertige Fabriklösungen für den Schüttgutumschlag
✅ Dieses Produkt wird aus reinem Baumwoll-Canvas (CC) oder Nylon-NN-Polyester-EP durch Verfahren wie Walzen, Formen und Vulkanisieren hergestellt.
✅ Dieses Produkt eignet sich für verschiedene Einsatzbedingungen und kann in unterschiedliche Ausführungen gebracht werden, z. B. mit umwickelter Kante, offener Kante, Mittelleiter, Randleiter usw.
Spezifikationen
- 🧵 (1) Kernmaterial:Polyester-Baumwoll-Mischgewebe Typ TC-70, Baumwoll-Canvas Typ CC-56
- 📐 (2) Bandbreite:300 mm – 3000 mm
- 🔢 (3) Stoffschicht:1 – 12 Schichten
- 📏 (4) Dicke der Deckschichtklebstoffschicht:Arbeitsfläche: 1,5–10 mm | Nicht-Arbeitsfläche: 0–6 mm
Dieses Förderband besteht aus einem Fasergewebe als Kern und Gummi als Deckmaterial und zeichnet sich durch eine glatte, ebene Oberfläche aus. Der Kern ist ein mehrlagiges oder einteiliges Gewebe aus Fasern wie Baumwolle, Nylon, Polyester oder Vinylon.
Baumwollfaser Es handelt sich um das am häufigsten verwendete Kernmaterial, das sich leicht mit Gummi verbindet. Seine Festigkeit erhöht sich im nassen Zustand leicht, seine Bruchfestigkeit ist jedoch gering (meist um die 56 N/(mm·Schicht)), und seine Korrosions- und Schimmelbeständigkeit ist schlecht – seine Verwendung nimmt daher allmählich ab.
Nylonfaser Nylonfasern, die Ende der 1950er Jahre eingeführt wurden, sind heute die am weitesten verbreitete Faserart. Sie weisen eine Festigkeit von bis zu 700 N/(mm/Lage) auf, sind wasserabweisend, korrosionsbeständig und biegefest, besitzen jedoch eine relativ hohe elastische Dehnung.
Polyesterfaser besitzt ähnliche Eigenschaften wie Nylon, jedoch beträgt seine elastische Dehnung bei Gebrauch nur die Hälfte derjenigen von Nylon, was es zu einem vielversprechenden Entwicklungsmaterial macht.
Vinylonfaser Es besitzt eine Festigkeit von 200 N/(mm·Schicht), eine geringere elastische Dehnung als Nylon, haftet gut auf Gummi und weist eine gute Hitzebeständigkeit auf. Allerdings verringert sich seine Festigkeit im nassen Zustand um 10–25 %, und es wird nur in wenigen Ländern wie China und Japan verwendet.
Beim Weben des Kerns kann nur eine Faserart verwendet werden, oder es können zwei Faserarten gemischt oder miteinander verwebt werden.
Baumwollfaser Es handelt sich um das am häufigsten verwendete Kernmaterial, das sich leicht mit Gummi verbindet. Seine Festigkeit erhöht sich im nassen Zustand leicht, seine Bruchfestigkeit ist jedoch gering (meist um die 56 N/(mm·Schicht)), und seine Korrosions- und Schimmelbeständigkeit ist schlecht – seine Verwendung nimmt daher allmählich ab.
Nylonfaser Nylonfasern, die Ende der 1950er Jahre eingeführt wurden, sind heute die am weitesten verbreitete Faserart. Sie weisen eine Festigkeit von bis zu 700 N/(mm/Lage) auf, sind wasserabweisend, korrosionsbeständig und biegefest, besitzen jedoch eine relativ hohe elastische Dehnung.
Polyesterfaser besitzt ähnliche Eigenschaften wie Nylon, jedoch beträgt seine elastische Dehnung bei Gebrauch nur die Hälfte derjenigen von Nylon, was es zu einem vielversprechenden Entwicklungsmaterial macht.
Vinylonfaser Es besitzt eine Festigkeit von 200 N/(mm·Schicht), eine geringere elastische Dehnung als Nylon, haftet gut auf Gummi und weist eine gute Hitzebeständigkeit auf. Allerdings verringert sich seine Festigkeit im nassen Zustand um 10–25 %, und es wird nur in wenigen Ländern wie China und Japan verwendet.
Beim Weben des Kerns kann nur eine Faserart verwendet werden, oder es können zwei Faserarten gemischt oder miteinander verwebt werden.
Ergänzende Angaben
Herkömmliche Förderbänder werden je nach Einsatzumgebung und Anforderungen in zahlreiche Spezifikationen und Modelle unterteilt:
📦 1. Nach Transportvolumen und -breite (gängige Modelle):
B300 · B400 · B500 · B600 · B650 · B800 · B1000 · B1200 · B1400 · B1600 · B1800 · B2000
(B = Breite in Millimetern)
B300 · B400 · B500 · B600 · B650 · B800 · B1000 · B1200 · B1400 · B1600 · B1800 · B2000
(B = Breite in Millimetern)
🌡️ 2. Nach Nutzungsumgebung:
Hitzebeständig · Kältebeständig · Säure- und laugenbeständig · Ölbeständig · Förderbänder in Lebensmittelqualität
Hitzebeständig · Kältebeständig · Säure- und laugenbeständig · Ölbeständig · Förderbänder in Lebensmittelqualität
- Normale Förderbänder und Lebensmittelförderbänder: Mindestens obere Abdeckung. 3,0 mm, untere Abdeckung min. 1,5 mm
- Hitze-/kälte-/säure-/alkali-/ölbeständige Bänder: Mindestens Oberabdeckung. 4,5 mm, untere Abdeckung min. 2,0 mm
- Die Dicke des Klebstoffs der oberen und unteren Deckschicht kann erhöht werden durch 1,5 mm nach Bedarf
🌡️
Temperaturbereich Kontinuierlicher Betrieb: -73 °C bis +260 °C ⚡
Elektrische Leistung Gute Isolation und hohe Durchschlagfestigkeit 📐
Dimensionsstabilität Formstabil in Umgebungen mit hohen Temperaturen und Drücken 🧪
Chemische Beständigkeit Erhöhte Beständigkeit gegenüber chemischen Substanzen 📋 Ausführungsstandard: GB/T7984-2001
Anforderungen an die Deckschicht:
Anforderungen an die Deckschicht:
- Zugfestigkeit: ≥ 15 MPa
- Zugfestigkeit bei Bruch: ≥ 350%
- Abnutzungsgrad: ≤ 200 mm³
- Mittlere Zwischenschichtbindungsstärke (längs): ≥ 3,2 N/mm
- Haftfestigkeit zwischen Deckklebstoff und Schichten: ≥ 2,1 N/mm
🏷️ Förderbandtypen nach Anwendungsbereich:
- Ölbeständig
- Rutschfest
- Klettern
- Säure- und laugenbeständig
- Hitzebeständig
- Kältebeständig
- Flammbeständig
- Korrosionsbeständig
- Feuchtigkeitsbeständig
- Kältebeständig
- Hochtemperaturbeständig
- Flammschutzmittel
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
❓ Welche Kernmaterialien werden im Allgemeinen für Förderbänder verwendet?
Gängige Förderbänder verwenden verschiedene Faserkernmaterialien, darunter Baumwolle (CC), Nylon (NN), Polyester (EP) und Vinylon. Jedes Material bietet unterschiedliche Festigkeits-, Dehnungs- und Widerstandseigenschaften. Nylon ist aufgrund seiner hohen Zugfestigkeit (bis zu 700 N/mm/Lage), Wasserbeständigkeit und Biegeermüdungsbeständigkeit derzeit das am weitesten verbreitete Material.
❓ Welche Bandbreitenoptionen stehen für allgemeine Förderbänder zur Verfügung?
Allgemeine Förderbänder sind in einer breiten Palette von Bandbreiten von 300 mm bis 3000 mm erhältlich und decken gängige Modelle wie B300, B400, B500, B600, B650, B800, B1000, B1200, B1400, B1600, B1800 und B2000 ab – wobei „B“ die Breite in Millimetern angibt.
❓ Welchem Temperaturbereich können allgemeine Förderbänder standhalten?
Neue universelle Förderbänder sind für den Dauerbetrieb in einem breiten Temperaturbereich von -73 °C bis +260 °C ausgelegt und eignen sich daher sowohl für Kühlhäuser mit niedrigen Temperaturen als auch für industrielle Hochtemperaturanwendungen.
❓ Welche Mindestdicke muss der Deckklebstoff aufweisen?
Bei Standard- und lebensmittelgeeigneten Förderbändern beträgt die Mindestdicke der oberen Deckschicht 3,0 mm und die der unteren Deckschicht 1,5 mm. Bei hitze-, kälte-, säure-/laugen- und ölbeständigen Bändern beträgt die Mindestdicke der oberen Deckschicht 4,5 mm und die der unteren Deckschicht 2,0 mm. Die Dicke kann je nach Anwendungsfall um bis zu 1,5 mm erhöht werden.
❓ Welchen Qualitätsstandards unterliegen allgemeine Förderbänder?
Allgemeine Förderbänder werden gemäß der chinesischen Norm GB/T7984-2001 hergestellt. Zu den wichtigsten Leistungsanforderungen gehören eine Zugfestigkeit von ≥15 MPa, eine Bruchdehnung von ≥350 %, ein Verschleiß von ≤200 mm³, eine Haftfestigkeit zwischen den Lagen von ≥3,2 N/mm und eine Haftfestigkeit zwischen Deckschicht und Lagen von ≥2,1 N/mm.
❓ Welche Arten von allgemeinen Förderbändern sind für verschiedene Anwendungsbereiche erhältlich?
Standard-Förderbänder sind in vielen Spezialvarianten für unterschiedliche industrielle Umgebungen erhältlich, darunter ölbeständige, rutschfeste, kletterfeste, säure- und laugenbeständige, hitzebeständige, kältebeständige, flammwidrige, korrosionsbeständige, feuchtigkeitsbeständige und schwer entflammbare Ausführungen. Die Auswahl des geeigneten Typs sollte sich nach den spezifischen Arbeitsumgebungs- und Belastungsanforderungen richten.